Day 12-3：5S后两步持续化 — 清洁与素养如何让5S成为习惯

前三步（整理、整顿、清扫）让现场从混乱变整洁，但这只是开始。90%的门店失败，不是因为做不到，而是因为维持不住。

一位资深运营总监的话令人深思：

"我见过无数门店，花3个月搞5S，检查时漂漂亮亮，3个月后又回到原点。问题在哪？他们只做了前三步，却忽略了最关键的——让5S成为习惯。"

这就是**清洁（Standardize）和素养（Sustain）**的价值所在。

? 第四步：清洁（Seiketsu / Standardize）— 把好方法固化成制度

什么是清洁？

清洁 ≠ 打扫卫生

这是最大的误解。在5S体系中，"清洁"的真正含义是：

清洁 = 将前3S（整理、整顿、清扫）的成果标准化、制度化，防止反弹

简单说：把"做对的事"变成"标准动作"。

为什么需要清洁（标准化）？

真实案例：某华中区域合资品牌4S店的失败教训

这家门店在2023年初推行5S：

• 第1个月：全员动员，现场焕然一新
• 第2个月：保持得还不错
• 第3个月：检查时临时突击
• 第4个月：基本回到原状

问题出在哪？

运营专家调查发现：

• 没有标准文件，每个人按自己理解做
• 没有检查机制，做好做坏一个样
• 没有激励惩罚，员工慢慢就懈怠了

结果就是：投入15万元和3个月时间，最终一场空。

正确做法："三个标准化"

标准化1：制定《现场管理标准手册》

某新能源品牌直营店的做法

他们编制了一本120页的《现场管理标准手册》，包括：

第一部分：整理标准

• 各区域物品分类标准（必需品、偶用品、备用品）
• 红牌作战实施流程
• 红牌隔离区管理规定
• 废弃物处理流程

第二部分：整顿标准

• 工具柜形迹管理标准（附实拍照片）
• 配件仓库ABC分区标准
• 化学品存储标准
• 标识系统规范

第三部分：清扫标准

• 各区域清扫频率表
• 清扫点检清单
• 设备异常上报流程
• 清扫责任区划分图

关键要素：

• 每个标准都有照片：好的样子长什么样，一目了然
• 每个标准都可量化：不是"保持整洁"，而是"地面无明显油污（直径>5cm）"
• 每个标准都有责任人：谁负责执行，谁负责检查

标准化2：建立《现场管理检查表》

某豪华品牌的8维度检查表

使用方法：

• 每周由店长或主管检查
• 每月由区域运营专家抽查
• 每季度由总部审核
• 评分结果与绩效挂钩

标准化3：设计《岗位作业指导书》

让每个员工知道自己的5S职责

某门店技师岗位的5S标准（节选）：

上班后（5分钟）：

• 检查工位地面，清除油污和杂物
• 检查工具柜，确认所有工具归位
• 检查举升机托架，擦拭并点检安全锁

工作中（随时）：

• 使用工具后立即归位（30秒原则）
• 更换的旧件立即放入指定回收箱
• 发现设备异常立即上报

下班前（5分钟）：

• 全面清扫工位
• 工具全部归位并锁柜
• 填写《每日点检表》

关键：

• 每个动作都有时间要求
• 每个标准都可执行
• 每个结果都可检查

成功案例：标准化带来的持续效果

某华东区域新能源品牌门店

实施标准化前（0-3个月）：

• 5S推行效果不错，但3个月后开始反弹
• 员工抱怨"标准不清楚，每次检查标准都在变"
• 维持率：35%

实施标准化后（4-12个月）：

• 编制《现场管理标准手册》
• 制定《每周检查表》和《每月评比表》
• 每个岗位都有《作业指导书》

12个月后数据：

• 5S维持率：92%
• 员工满意度："有标准可依，不用猜领导想要什么"
• 新员工上手时间：从2周缩短到3天（因为有标准手册）

? 第五步：素养（Shitsuke / Sustain）— 从"要我做"到"我要做"

什么是素养？

素养 = 让5S成为每个人的自觉行为，形成习惯和文化

这是5S的最高境界，也是最难的一步。

素养的三个层次

层次1：被动执行

• 因为有检查、有考核，所以不得不做
• 特点：检查时做，不检查就不做

层次2：主动遵守

• 认可5S的价值，主动按标准执行
• 特点：不用盯着，也会自觉维护

层次3：自发创新

• 不仅自己做好，还主动改进优化
• 特点：成为5S的推动者和传播者

真实对比：两个门店技师的差异

门店A（无素养）：

技师小李用完扳手，随手放在工具车上。

主管提醒："工具要归位。"

小李："哦，知道了。"（心里想：真麻烦）

门店B（有素养）：

技师小王用完扳手，立即放回工具柜对应位置。

发现工具柜有灰尘，顺手擦拭干净。

看到新来的学徒工具乱放，主动教他形迹管理方法。

差别在哪？门店B成功培养了员工的5S素养。

如何培养素养？

方法1：让员工感受到真实好处

不是洗脑，而是让他们亲身体验

某门店的做法：

• 选一个"样板工位"做5S试点
• 记录技师的时间节省数据：
  • 整改前：每天找工具累计23次，耗时2.3小时
  • 整改后：工具30秒找到，每天节省2小时
• 让技师用节省的时间：
  • 多完成1-2单工作，增加产值
  • 或者早点下班回家

技师的真实反馈：

"以前觉得5S是给领导做面子，现在发现是给自己省时间。每天能早下班半小时，值了！"

方法2：正向激励机制

某豪华品牌集团的"5S之星"计划

每月评选：

• "最佳5S工位"（个人）：奖金500元 + 荣誉证书
• "最佳5S门店"（团队）：奖金5000元 + 总部表彰
• "5S改善提案奖"：每个被采纳的改善提案奖励200元

每季度表彰：

• 连续3个月获奖者：晋升优先、培训机会
• 最佳门店：组织团建活动，总经理亲自颁奖

每年度盛典：

• 评选"年度5S标杆门店"（全集团仅3家）
• 奖励：出国考察（日本丰田工厂）

效果：

• 员工主动改善提案：从0到每月平均15个
• 5S从"负担"变成"荣誉"
• 员工流失率下降22%

方法3：领导以身作则

素养是"长"出来的，不是"管"出来的

某区域总经理的做法：

• 每次到门店，第一件事：捡起地上的纸屑
• 看到工具没归位，不批评，自己动手放回去
• 每月亲自参与"红牌作战"，和员工一起清理

3个月后：

• 全区域12家门店，员工自发维护5S
• 有位技师说："连总经理都在捡纸屑，我还有什么理由不做好？"

方法4：新员工入职培训

从第一天就植入5S基因

某新能源品牌的新员工培训：

Day 1（入职第一天）：

• 上午：5S理念培训（2小时）
• 下午：参观标杆工位（1小时）+ 5S实操演练（2小时）

Day 2-7（试用期第一周）：

• 每天上岗前：老员工带领做"3分钟5S"
• 每天下班前：检查新员工工位5S情况

Day 30（转正前）：

• 5S知识考试（占转正考核10%）
• 工位5S评分（占转正考核5%）

效果：

• 新员工从入职第一天就养成5S习惯
• 老员工抱怨："以前招的人不懂5S，现在的新人比我还规范"

方法5：持续改善文化

KAIZEN（改善）= 5S的灵魂

KAIZEN是日语"改善"的罗马音，意为"持续改进"。

某门店的"改善提案箱"

在车间设立提案箱，鼓励员工提出改善建议：

• 任何人发现5S可以改进的地方，写在卡片上投入箱内
• 每周五开"改善提案会"，讨论可行性
• 采纳的提案立即实施，提案人获得奖励

真实案例：一个技师的改善提案

提案人：技师小张

问题：常用的扭矩扳手放在工具柜底层，每次弯腰很费劲

改善建议：把扭矩扳手移到腰部高度的抽屉

效果：每天节省弯腰20次，累计节省时间约10分钟

奖励：200元 + "本月最佳改善提案"

6个月后，这家门店收到改善提案78个，采纳实施61个。

员工的反馈：

"以前觉得5S是领导的事，现在发现自己也可以参与改进。这种被重视的感觉很好。"

成功案例：从"要我做"到"我要做"的蜕变

某华南区域自主品牌4S店

12个月前（素养培养前）：

• 5S推行半年，维持率只有40%
• 员工抱怨："天天检查，烦死了"
• 店长头疼："不盯着就松懈"

实施素养培养计划：

• 让员工体验5S好处（效率提升数据可视化）
• 建立"5S之星"月度评选
• 店长每天和员工一起做3分钟5S
• 设立改善提案机制

12个月后（素养培养后）：

• 5S维持率：95%
• 员工主动改善提案：每月12个
• 新来的客户第一句话："你们这里真专业"
• 员工离职率：下降31%

最感人的变化：

一位老技师的话：

"干了15年汽修，去过七八家店，从来没有哪家像这里一样让我有尊严。以前别人问我干什么的,我都不好意思说'修车的'。现在我会自豪地说：'我是某某品牌的高级技师'。这种改变，是5S给我的。"

? 清洁+素养：5S持续化的完整体系

持续化的"三位一体"模型

三者缺一不可：

• 只有制度，没有管理：标准成为摆设
• 只有管理,没有文化：员工被动应付
• 只有文化，没有制度：流于口号形式

PDCA循环：让5S永不停息

PDCA = Plan（计划）- Do（执行）- Check（检查）- Act（改进）

某标杆门店的PDCA循环：

每周（Weekly PDCA）：

• Plan：制定本周5S重点改善项
• Do：执行每日5S标准
• Check：周五店长检查
• Act：周会总结改进，制定下周计划

每月（Monthly PDCA）：

• Plan：根据上月问题制定改善计划
• Do：执行月度改善项目
• Check：月末区域运营专家检查
• Act：月度5S表彰会，优化标准

每季度（Quarterly PDCA）：

• Plan：制定季度5S提升目标
• Do：组织5S培训和标杆学习
• Check：总部审核评分
• Act：季度经营会，更新管理手册

关键：

• PDCA不是"检查-批评"，而是"发现问题-改进提升"
• 每次循环都要有具体的改善成果
• 让5S成为"永不停止的改进之旅"

? 持续化带来的长期价值

价值1：效率提升的复利效应

短期（1-3个月）：

• 查找时间减少，效率提升20-30%

中期（6-12个月）：

• 流程优化，人均产值持续增长
• 某门店数据：6个月后人均产值再提升15%

长期（1-3年）：

• 形成高效运营文化，新员工快速成长
• 某集团数据：3年后标杆店人均产值是普通店的1.8倍

价值2：品牌口碑的长期积累

客户会用脚投票：

• 5S好的门店：客户回购率75-85%
• 5S差的门店：客户回购率40-55%

一位客户的话：

"我去过很多4S店，但这家给我的感觉完全不同。车间干净整洁，技师动作规范，让我觉得把车交给他们很放心。这3年我一直在这里保养,还推荐了5个朋友过来。"

价值3：员工成长的职业平台

在高标准的5S环境中工作，员工会：

• 养成良好的职业习惯
• 提升自我管理能力
• 获得职业尊严感

某门店3年数据：

• 员工离职率：从年均45%降至18%
• 员工推荐新人入职：从0到每年8人
• 员工晋升比例：比其他门店高2.3倍

? 下一步：从5S到6S的安全跃迁

当5S成为习惯，就到了升级到6S的时候——加入**Safety（安全）**维度。

接下来你将学习：

• Day 12-4：6S中的"安全"维度如何在汽车售后门店落地
• Day 12-5：目视化管理工具的实战应用
• Day 12-6：如何设计一套完整的现场管理检查表