Day 6-5：工位周转率 — 让每个工位快速流转起来

? 开场故事：两家维修店的生意天壤之别

2024年11月，某市两家汽修店相距不到2公里，规模相似，但生意却天壤之别。

A店（老张汽修）：

• 工位数量：10个
• 营业时间：早8点到晚6点
• 每天进场：8台车
• 月营收：25万元
• 问题：客户经常抱怨"排队时间太长"

B店（小李快修）：

• 工位数量：10个（相同）
• 营业时间：早8点到晚6点（相同）
• 每天进场：20台车
• 月营收：68万元
• 客户评价："效率高，不用等"

为什么同样的工位数，B店能做A店2.5倍的业务？

老张决定去B店暗访一整天。

A店的一天（老张自己店）：

• 8:00 第1台车进场，开始保养
• 9:30 保养完成，客户磨蹭半小时才取车
• 10:00 第2台车进场，发现配件缺货
• 10:30 配件送到，开始维修
• 12:00 午休，工位空闲1小时
• 13:00 继续维修...

平均每个工位1天只完成0.8台车

B店的一天（暗访发现）：

• 8:00 第1台车进场，开始保养
• 8:45 保养完成，客户立即取车
• 8:50 工位清理完毕
• 8:55 第2台车进场
• 10:30 第2台车完成
• 10:35 第3台车进场...

平均每个工位1天完成2台车

老张总结：工位周转率是关键！

? 什么是工位周转率？

工位周转率（Bay Turnover Rate）是衡量工位使用效率的关键指标，反映工位在单位时间内完成的维修台次。

计算公式：

工位周转率 = 完成台次 ÷ 工位数量 ÷ 营业天数

举例说明：

某维修店有10个工位，本月营业22天，完成维修440台：

• 工位周转率 = 440 ÷ 10 ÷ 22 = 2台/工位/天

行业标准：

• 世界级水平：2.5-3台/工位/天（丰田快修、保时捷中心）
• 优秀水平：2-2.5台/工位/天
• 良好水平：1.5-2台/工位/天
• 及格水平：1-1.5台/工位/天
• 警戒水平：低于1台/工位/天

核心价值：

工位周转率每提升0.1，相当于增加10%的工位产能，无需增加任何硬件投入。

? 工位周转率低下的六大"堵点"

堵点1：客户交接时间过长（30-60分钟）

典型场景：

某4S店统计发现，一台车维修完成后，平均45分钟后客户才取车：

• 维修完成：10:00
• 通知客户：10:05（打3次电话才接通）
• 客户到店：10:30（说在开会，晚点再来）
• 验车、结算：10:35-10:45（10分钟）
• 工位空闲时间：10:00-10:45 = 45分钟

数据触目惊心：

如果车间有10个工位，每个工位每天完成2台车：

• 每天因等客户浪费：10工位 × 2台 × 45分钟 = 900分钟 = 15小时
• 相当于2个工位整天空闲
• 月损失营收：2工位 × 2台/天 × 22天 × 2500元/台 = 22万元

堵点2：准备时间过长（15-30分钟）

场景还原：

上一台车刚走，下一台车还没进来，工位在"待机"：

• 10:45 上一台车离开
• 10:50 技师开始清理工位（5分钟）
• 10:55 去仓库领配件（10分钟）
• 11:05 把下一台车开进工位（5分钟）
• 11:10 查看工单，准备工具（5分钟）
• 11:15 正式开工

空闲时间：30分钟

改进空间：

如果配件提前准备好、工单提前看好、工位提前清理：

• 10:45 上一台车离开
• 10:50 下一台车进入，直接开工

节约时间：25分钟

堵点3：午休时间工位空置（60-90分钟）

传统模式：

• 12:00-13:00 全员午休，所有工位停工
• 客户想进来维修："对不起，我们午休时间不接待。"
• 工位利用率：0%

数据：

某地区调研100家维修企业：

• **85%**的企业午休时间不营业
• 每天损失1小时黄金时间
• 相当于12.5%的营业时间浪费

堵点4：非工作时间段空置（晚上、周末）

传统作息：

• 营业时间：周一至周五 8:00-18:00
• 不营业：晚上、周末
• 工位使用时间：每周50小时

客户需求不匹配：

某市问卷调查1000位车主：

• **62%**希望晚上能维修（下班后）
• **73%**希望周末能维修（不影响上班）
• **85%**愿意为"非高峰时段"接受优惠

损失巨大：

如果延长营业时间至晚9点，周末正常营业：

• 每天增加3小时 = 每周增加36小时
• 工位使用时间从50小时增至86小时（+72%）
• 理论产能提升70%以上

堵点5：服务项目单一（平均停留时间过长）

低效模式：

某维修店只做大维修，平均每台车停留4小时：

• 工位周转率：8小时 ÷ 4小时 = 2台/天

高效模式：

某快修店业务结构优化：

• 快保（30分钟）：占比40%
• 常规维修（90分钟）：占比45%
• 大修（4小时）：占比15%

平均停留时间：

0.5小时×40% + 1.5小时×45% + 4小时×15% = 1.475小时

工位周转率：8小时 ÷ 1.475小时 = 5.4台/天（是低效模式的2.7倍）

堵点6：流程衔接不顺畅

典型问题：

某车间观察发现，一台车从进场到离场，实际维修时间只占40%：

90分钟浪费在等待和交接上！

优化后，总时间可压缩至80分钟，工位周转率提升88%。

⚙️ 提升工位周转率的六大策略

策略1："无缝衔接"机制

核心思想：上一台车离开，下一台车立即进入，中间零等待。

实施方案：

方案A："备车区"制度

在车间入口设置"备车区"：

• 提前10分钟通知客户
• 客户到达后车辆先停"备车区"
• 工位一空出，备车区车辆立即进入
• 实现工位"零等待"

方案B："下一台车预告"系统

技师完成当前维修后，系统自动推送：

• "下一台车"信息：车牌、项目、配件位置
• 技师提前准备好工具和配件
• 车辆进入即可开工

方案C："配件前置"机制

根据预约单，提前准备好配件：

• 服务顾问预约时确认配件
• 配件员提前领取，放置在指定工位
• 技师无需再去仓库

效果数据（某连锁快修实施后）：

策略2："快车道"分流机制

核心思想：不同项目分开处理，快修走快车道，大修走慢车道。

业务分类：

快修区（快车道）：

• 项目：保养、换轮胎、补胎、换雨刷、换灯泡
• 标准时长：30分钟以内
• 工位配置：5个（占50%）
• 预期周转：16台/天

综合维修区（普通车道）：

• 项目：常规维修、更换配件
• 标准时长：60-120分钟
• 工位配置：4个（占40%）
• 预期周转：8台/天

深度维修区（慢车道）：

• 项目：大修、复杂故障诊断
• 标准时长：4小时以上
• 工位配置：1个（占10%）
• 预期周转：2台/天

总产能：16 + 8 + 2 = 26台/天

对比数据：

策略3："错峰营业"机制

核心思想：延长营业时间，用"时间"换"空间"。

传统作息 vs 错峰营业：

传统作息：

• 营业时间：周一至周五 8:00-18:00
• 午休：12:00-13:00停业
• 周末：不营业
• 每周营业时间：45小时

错峰营业方案A：取消午休

• 营业时间：8:00-18:00（不间断）
• 技师轮流吃饭，工位不停工
• 每周营业时间：50小时（+11%）

错峰营业方案B：延长晚间

• 营业时间：8:00-21:00
• 晚班技师（18:00-21:00）单独排班
• 每周营业时间：65小时（+44%）

错峰营业方案C：周末营业

• 周末照常营业，技师轮休
• 每周营业时间：70小时（+56%）

定价策略：

效果（某品牌实施后）：

• 晚间进厂占比：25%
• 周末进厂占比：35%
• 工作日白天压力减轻40%
• 总产能提升60%

策略4："标准化提速"机制

核心思想：将高频项目标准化、模块化，大幅缩短作业时间。

快保标准化案例：

传统保养流程（耗时90分钟）：

1. 接车检查：15分钟
2. 举升车辆：5分钟
3. 放机油：10分钟
4. 更换滤芯：15分钟
5. 加机油：10分钟
6. 检查各项：20分钟
7. 降车、清理：10分钟
8. 试车、交车：5分钟

标准化保养流程（耗时30分钟）：

改进措施：

✅ 配件提前准备好

✅ 举升的同时放机油（节省10分钟）

✅ 多项检查同步进行（节省15分钟）

✅ 取消不必要的环节（节省20分钟）

结果：

• 传统：90分钟 = 1.5小时 → 每天5.3台
• 优化：30分钟 = 0.5小时 → 每天16台
• 提升3倍

标准化工具：

《30分钟快保SOP》：

0-2分钟：接车、开进工位
2-4分钟：举升车辆、放机油（同步）
4-8分钟：更换机滤、空滤、空调滤（同步）
8-12分钟：加机油、检查液位
12-15分钟：检查轮胎、刹车、灯光（同步）
15-20分钟：降车、复位、清洁
20-25分钟：试车、记录
25-30分钟：交车、结算

⚠️ 严格按时间节点执行，不得延误

策略5："即时交付"机制

核心思想：客户不等维修完成，直接离店，完成后通知取车。

传统模式痛点：

客户必须等待维修完成：

• 客户在休息区枯坐1-2小时
• 工位完成后，客户还在慢慢结算、验车
• 工位被客户"占用"15-30分钟

即时交付方案：

方案A：代步车服务

• 客户送车后，提供代步车
• 客户开代步车离开，该干嘛干嘛
• 维修完成后电话通知，客户再来取车
• 工位零等待

方案B：上门取送车

• 技师上门取车（客户在家/公司）
• 维修完成后送车上门
• 客户全程不用到店
• 极致体验

方案C：预约结算

• 客户送车时签"预授权"
• 维修完成自动扣款
• 客户到店直接开走，无需等结算
• 节省15分钟

效果对比：

策略6："数字化调度"系统

核心思想：用系统智能调度，让工位利用最大化。

传统调度问题：

• 服务顾问凭感觉派工
• 不知道哪个工位快完工
• 不知道哪个技师最合适
• 导致工位分配不均

数字化调度系统功能：

功能1：实时工位看板

┌─────────────────────────────┐
│    工位实时状态（11:00）      │
├────┬────┬────┬────┬─────┤
│工位 │状态 │项目 │预计  │技师  │
├────┼────┼────┼────┼─────┤
│ 1  │?进行│保养 │11:20│王师傅│
│ 2  │?空闲│ -  │ -   │-    │
│ 3  │?进行│维修 │13:00│李师傅│
│ 4  │?待料│钣金 │待定  │张师傅│
│ 5  │?进行│保养 │11:30│赵师傅│
└────┴────┴────┴────┴─────┘

? 建议：下一台车（京A12345保养）
   派往：2号工位 王师傅
   原因：2号空闲，1号11:20完工

功能2：智能派工

系统根据以下因素自动推荐最优工位：

• 工位空闲情况
• 技师技能匹配度
• 预计完工时间
• 客户等待时长
• 配件准备情况

功能3：预测预警

• 预测未来2小时工位使用情况
• 提前通知："14:00-15:00可能出现拥堵"
• 建议："引导客户预约15:00后时段"

效果数据（某连锁店实施后）：

? 标杆案例：某连锁快修的工位周转奇迹

改革前的困境

基本情况（2023年初）：

• 门店：15家
• 工位总数：150个（每店10个）
• 工位周转率：1.2台/工位/天
• 月完成台次：150工位 × 1.2台 × 22天 = 3960台
• 月营收：990万元
• 客户投诉："排队时间长"占比58%

核心问题：

1. 客户取车慢，工位等待时间长
2. 午休时间停业，浪费1小时
3. 流程衔接不顺，等待环节多
4. 业务不分流，快慢混在一起
5. 手工调度，派工效率低

改革措施（2023年3-8月）

第一步：建立"无缝衔接"机制（3月）

✅ 设置"备车区"：每店设3个备车位

✅ 提前10分钟通知客户

✅ 工位空出立即进下一台

✅ 工位空闲时间从30分钟降至5分钟

第二步：实施"快车道"分流（4月）

✅ 每店10个工位重新规划：

• 快修区：5个工位（30分钟项目）
• 综合区：4个工位（60-120分钟项目）
• 深修区：1个工位（4小时以上项目）

✅ 客户进店自动分流

第三步：启动"错峰营业"（5月）

✅ 取消午休，工位全天运转

✅ 延长晚间至21:00

✅ 周末照常营业

✅ 营业时间从45小时/周增至70小时/周（+56%）

第四步：推行"30分钟快保"（6月）

✅ 编写《30分钟快保SOP》

✅ 全员培训、考核

✅ 保养时间从90分钟压缩至30分钟

第五步：上线"数字化调度"系统（7-8月）

✅ 投入150万开发调度系统

✅ 实时工位看板

✅ 智能派工

✅ 预测预警

改革成果（2024年1月数据）

工位周转率数据：

财务数据：

营收增长：

• 月完成台次：从3960台增至9240台（+5280台）
• 平均客单价：2500元
• 月增加营收：5280台 × 2500元 = 1320万元
• 年增加营收：1320万 × 12 = 15840万元

成本投入：

• 工位改造：15家 × 15万 = 225万
• 数字化系统：150万
• 延长营业人工成本：年增200万
• 总投入：575万元

净增利润（按净利率20%计算）：

15840万 × 20% - 575万 = 2593万元/年

ROI = 2593 ÷ 575 = 451%

CEO复盘

"以前我们总想着多开店、多买设备，但忽略了最重要的：把现有工位的效率榨干。

工位周转率从1.2提升到2.8，相当于我们用150个工位干出了350个工位的活，等于无中生有了200个工位。

按每个工位投入50万计算，相当于节省了1亿元的扩建成本。这才是真正的降本增效。

工位是印钞机，但前提是它得快速转起来。"

? 你可以立即行动的5件事

1. 计算你的工位周转率（1天）

数据采集（最近1个月）：

• 完成台次：_____台（从DMS系统导出）
• 工位数量：_____个
• 营业天数：_____天
• 工位周转率 = 完成台次 ÷ 工位数量 ÷ 营业天数

对标分析：

• 低于1台/天：危险，工位严重浪费
• 1-1.5台/天：及格，有巨大提升空间
• 1.5-2台/天：良好，继续优化
• 2-2.5台/天：优秀，接近世界级
• 高于2.5台/天：世界级，成为标杆

2. 绘制"工位流转时间轴"（半天）

选择1个工位，跟踪记录1整天：

工位3号 - 2024年11月26日

08:00-08:45  车辆A 保养 ✅
08:45-09:10  空闲等待（客户迟到） ⏰
09:10-10:30  车辆B 维修 ✅
10:30-10:50  空闲等待（配件） ⏰
10:50-11:45  车辆C 保养 ✅
11:45-12:00  空闲（准备下一台） ⏰
12:00-13:00  午休 ⏰
13:00-14:45  车辆D 维修 ✅
14:45-15:00  空闲（等客户取车） ⏰
15:00-16:00  车辆E 保养 ✅
16:00-18:00  空闲（没车了） ⏰

总结：
- 工作时间：10小时
- 实际维修：5.75小时（58%）
- 空闲等待：4.25小时（42%） ❌
- 完成台次：5台

找出时间黑洞：

• 哪些等待可以消除？
• 哪些环节可以压缩？
• 午休能否利用？

3. 建立"备车区"（立即开始）

低成本方案（无需改造）：

✅ 在车间入口划出3个停车位

✅ 标识"备车区"字样

✅ 规则：

• 提前10分钟通知客户
• 客户到达后先停"备车区"
• 工位空出，备车区车辆立即进入
• 服务顾问负责调度

预期效果：

• 工位空闲时间从30分钟降至5分钟
• 工位周转率提升15-20%

4. 推行"30分钟快保"（1周）

编写《30分钟快保SOP》：

# 30分钟快保标准流程

**适用车型**：常规轿车
**标准工时**：0.5小时
**标准收费**：298元

## 时间分解：
0-2分钟：  接车、开进工位、举升
2-6分钟：  放机油（同时）更换机滤
6-10分钟： 更换空滤、空调滤
10-14分钟：加机油、检查液位
14-20分钟：检查轮胎、刹车、灯光、雨刷
20-25分钟：降车、清洁、试车
25-30分钟：交车、结算

## 必备条件：
✅ 配件提前准备好
✅ 工具摆放标准化
✅ 检查项目同步进行
✅ 严格按时间节点执行

培训考核：

• 全员培训2天
• 实操演练
• 考核：必须在30分钟内完成
• 不达标重新培训

5. 试行"错峰营业"（下周开始）

方案：取消午休

技师排班：

• A班：8:00-17:00（含午饭时间）
• B班：9:00-18:00（含午饭时间）
• 轮流吃饭，工位不停工

客户引导：

• 在公众号、短信中告知："我们中午不休息，随时为您服务"
• 引导客户"午休时段"来店（12:00-14:00）
• 提供优惠：午休时段9折

预期效果：

• 每天增加1小时有效营业时间
• 工位周转率提升12%
• 月增加营收：约10万元

? 本章核心要点

1️⃣ 工位周转率是效率核心指标，世界级水平为2.5-3台/工位/天，优秀水平为2-2.5台/工位/天。

2️⃣ 六大堵点：客户交接时间长、准备时间长、午休空置、非工作时段空置、服务单一、流程不顺。

3️⃣ 六大策略：无缝衔接、快车道分流、错峰营业、标准化提速、即时交付、数字化调度。

4️⃣ 标杆案例证明：工位周转率从1.2提升至2.8，年增利润2593万元，ROI达451%。

5️⃣ 立即行动：计算周转率、绘制时间轴、建立备车区、推行30分钟快保、试行错峰营业。

记住：

工位周转率每提升0.1，相当于增加10%的产能。

工位是印钞机，但必须让它快速转起来。

不是缺工位，是工位利用率太低。